Dlaczego Polska traci atuty przy lokowaniu fabryk samochodów? Trzy kluczowe czynniki i ich skutki dla rynku motoryzacyjnego

Rosnące wyzwania dla przemysłu motoryzacyjnego w Polsce i Europie

Europejski rynek pracy wciąż się kurczy — według analiz ETUC każdego dnia zanika średnio około 500 etatów, przede wszystkim w sektorze przemysłowym. To zjawisko odbija się również na branży motoryzacyjnej, która historycznie była jednym z filarów przemysłu na Starym Kontynencie. Najnowszy raport Stowarzyszenia Dystrybutorów i Producentów Części Motoryzacyjnych (SDCM) jasno wskazuje, że Polska traci przewagi konkurencyjne, które do tej pory przyciągały inwestorów z branży automotive. Główne przyczyny to rosnące koszty energii, wzrost płac oraz coraz większe obciążenia regulacyjne.

Trzy czynniki decydujące o konkurencyjności fabryk

Koszty energii

W Polsce energia elektryczna wciąż w dużej mierze opiera się na węglu, co przekłada się na wysoki udział kosztów emisji CO2 w ostatecznej cenie prądu (szacowany na 60–70%). Dodatkowo cena uprawnień do emisji sięgnęła niemal 100 euro za tonę, co jeszcze dekadę temu było praktycznie nieistotnym kosztem. To znacząco podnosi koszty produkcji części i pojazdów, szczególnie w zakładach o dużym zużyciu energii.

Rosnące płace

SDCM zwraca uwagę, że w drugim kwartale 2024 r. koszty pracy w Polsce wzrosły o niemal 13% — czyli ponad dwukrotnie szybciej niż średnia unijna. Przy niskich marżach w przemyśle motoryzacyjnym taki skok płacowy może zadecydować o przeniesieniu inwestycji do krajów oferujących tańszą siłę roboczą.

Obciążenia regulacyjne i konkurencja globalna

Coraz więcej wymogów środowiskowych i administracyjnych zwiększa koszty i ryzyko prowadzenia produkcji. W tym samym czasie na globalnej scenie rosną mocarstwa produkcyjne — Chiny, a także nowe centra w Wietnamie, Indiach czy Meksyku, które budują klastry dla sektora automotive i oferują konkurencyjne warunki inwestycyjne.

Jak to przekłada się na liczby w Polsce?

Sygnalizowane trendy mają realne konsekwencje: w pierwszym kwartale 2025 r. produkcja sprzedana w grupie PKD 29 (pojazdy samochodowe, przyczepy, naczepy) wyniosła 57,37 mld zł — o 3,4% mniej niż rok wcześniej i pierwszy spadek w tym kwartale od trzech lat. Przeciętne zatrudnienie w zakładach produkujących pojazdy i części (firmy powyżej 9 pracowników) zmniejszyło się do 200,6 tys. osób, co oznacza ubytek około 2,8 tys. miejsc pracy (spadek o 1,4%). Wartość eksportu przemysłu motoryzacyjnego z Polski w I kwartale 2025 r. spadła do 11,46 mld euro — to ponad 8,6% mniej niż rok wcześniej.

Specyfikacje, design i wydajność produkcji — co się zmienia?

Zmiany w lokalizacji produkcji wpływają również na to, jakie podzespoły i pojazdy powstają w danym kraju. W Polsce przez lata rozwinięty był montaż silników spalinowych, skrzyń biegów, podwozi i różnego rodzaju komponentów metalowych. Przejście sektora na elektromobilność oraz zwiększona rola elektroniki i baterii wymusza inwestycje w nowe linie technologiczne i kompetencje — zarówno w zakresie projektowania (design), jak i kontroli jakości (performance). To z kolei wymaga nakładów kapitałowych oraz stabilnych warunków energetycznych i regulacyjnych.

Parametry i jakość produktów

Polskie zakłady są zdolne produkować elementy o wysokich standardach: nowoczesne zawieszenia, lekkie konstrukcje ze stali i aluminium, moduły elektroniczne oraz elementy karoserii. Jednak kosztowna transformacja do produkcji komponentów dla samochodów elektrycznych (np. systemów BMS, modułów trakcyjnych, ogniw baterii) wymaga wsparcia inwestycyjnego i korzystniejszych warunków operacyjnych.

Pozycjonowanie rynkowe i porównania

Polska dotychczas konkurowała przede wszystkim niższymi kosztami pracy i dobrą infrastrukturą logistyczną w ramach Unii Europejskiej. Teraz przewaga ta zanika. Inwestorzy coraz częściej patrzą na koszty energii, stabilność regulacyjną i dostęp do łańcucha dostaw komponentów do EV. W porównaniu z Azją i Ameryką Łacińską, gdzie powstają wielkie klastry produkcyjne, UE traci udział w globalnych inwestycjach bezpośrednich (FDI) — udział spadł z 34% (2022) do około 10% (2025), podczas gdy udział Chin wzrósł znacząco.

Konsekwencje i potrzeby sektora

SDCM i eksperci branżowi ostrzegają: jeśli polityka nie skupi się na obniżeniu kosztów energii, uproszczeniu przepisów i aktywnym wspieraniu inwestycji przemysłowych, grozi nam trwała deindustrializacja oraz utrata miejsc pracy. Potrzebna jest pragmatyczna strategia konkurencyjności dla przemysłu motoryzacyjnego — uwzględniająca transformację w kierunku elektromobilności, wsparcie dla modernizacji linii produkcyjnych oraz mechanizmy ochronne wobec nadmiernych kosztów i regulacji.

Wnioski dla kierowców, producentów i dostawców

Dla entuzjastów motoryzacji i profesjonalistów z branży ważne jest śledzenie tych zmian: lokalizacja produkcji wpływa na dostępność części zamiennych, ofertę modeli dostępnych w Europie oraz ceny pojazdów. Dla producentów samochodów i poddostawców kluczowe będą inwestycje w nowe technologie, automatyzację i kompetencje w produkcji elementów do aut elektrycznych. Dla rynku motoryzacyjnego w Polsce wyzwaniem jest utrzymanie konkurencyjności poprzez realne działania na rzecz tańszej energii, uproszczenia przepisów i zachęt inwestycyjnych.